每个工业维护团队的最佳关键绩效指标

在复杂的工业维护世界中导航，感觉就像在试图解决一个巨大的拼图。每一块拼图都需要完美契合，机器才能顺利运转。但你如何衡量成功并确保你的团队走在正确的轨道上呢？这就要靠找到那些真正重要的关键绩效指标（KPI）。可以把KPI想象成你团队的指南针，引导你度过维护工作的挑战，指向效率和可靠性。所以在我们深入具体内容之前，让我们先了解为什么选择正确的KPI对你的团队来说至关重要。我们将探讨工业维护团队如何调整运营并更高效地实现目标。

减少非计划停机时间：运营卓越的关键

对于高度依赖持续运营的企业来说，意外停机是一个重大挫折。令人震惊的现实是，行业平均每小时停机成本高达25万美元，这个数字凸显了计划外停机的严重性。令人担忧的是，70%的企业并不完全了解哪些资产需要维护，导致突发故障和代价高昂的停机期。实施战略性维护计划可以大幅减少停机时间，在某些情况下甚至超过30%。

 

专注于追踪非计划停机时间的KPI对维护主管来说是无价的，它提供了一个评估维护策略有效性的视角。了解停机时间的广泛影响至关重要，因为它直接关系到运营成本和生产力损失，使得企业必须努力将运营中断降到最低。

通过平均故障间隔时间（MTBF）最大化可靠性

MTBF，即平均故障间隔时间，是维护领域中的一个关键指标。它告诉你一件设备通常在故障之间运行多长时间。可以把它看作是衡量机器可靠性的分数。简单来说，MTBF帮助你了解需要多久修理一次可修复的设备，如电机、泵或传送带。这与那些一旦损坏就无法修复的物品不同，后者需要看另一个指标叫平均故障时间（MTTF）。

 

基于状态的维护策略5个步骤

举个例子，考虑一个制造场景，其中一条装瓶线会间隔性出现运营故障。如果在一年内，该生产线只出现三次故障，故障之间的运行期分别为120天、150天和180天，那么MTBF计算将为该生产线的可靠性提供宝贵见解，指导维护策略以提高运行时间和效率。

在反应式维护工作时间中导航

这个KPI追踪用于处理计划外维修或紧急情况的时间，提供了一个关于组织在解决问题时所投入努力的快照。这个指标对于理解组织内预防性维护和紧急维护任务之间的平衡至关重要。高反应式维护时间可能表明需要更强大的预防措施，或者意味着设备频繁故障，影响整体生产力和运营成本。通过监控这些时间，团队可以识别趋势，更有效地分配资源，并努力采取更具预测性的维护方法。

通过计划维护百分比（PMP）提高制造效率

这个关键绩效指标衡量的是预先计划和安排的维护工作与反应式或紧急工作的比例。这个KPI至关重要，因为它直接影响运营的效率和可靠性。高PMP表明采用了主动维护策略，这可以减少停机时间，降低修理成本，并延长资产寿命。通过专注于计划维护，团队可以确保更顺畅的运营，最小化中断，并更准确地预测未来的维护需求，从而提高整体性能。

 

通过整体设备效率（OEE）最大化生产

这一综合指标评估制造操作利用其设备的有效性。它结合了可用性、性能和质量指标，提供一个反映制造时间真正生产率的单一数字。

 

皮带系统状态监测的5大优势

一个最佳的OEE得分意味着工厂在最大速度下生产商品，没有缺陷，并且尽可能少的停机时间。跟踪OEE有助于维护团队识别生产过程中的改进领域，旨在消除浪费，防止设备故障，并确保产品质量，从而推动运营卓越和竞争力。

帮助工业维护团队的“正确”解决方案？

工业维护团队通过将Artesis技术纳入其操作中，可以获得显著优势。这项技术简化了预测性维护过程，使监控变得无缝且数据呈现简单易懂。凭借其直观的“交通灯”警告系统和直接发送到人机界面（HMI）及电子邮件的自动故障通知，团队能够提前应对潜在问题。Artesis技术可以在故障发生前六个月识别潜在故障，突出显示异常振动、过热或噪音异常等问题。此外，它还能够以超过90%的准确率执行精确的维护操作。这种主动方法不仅增强了设备的可靠性，还优化了维护计划，减少了停机时间并提高了运营效率。如有其他疑问或想预约演示，请联系我们。